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2.1 oxidación de los metales

la oxidación del acero (ennegrecimiento) - procedimiento para la producción de acero al carbono aleado superficie o micras de hierro o de hierro fundido capa de 1 10-gruesas. Desde el espesor de esta capa depende de su color - la llamada .. decoloración, en sustitución de uno al otro como el crecimiento de la película

Los siguientes tipos de coloración a:

alcalina - bruñido en soluciones alcalinas con oxidantes en 135 150-° C;

ácido - bruñido en soluciones ácidas por métodos químicos o electroquímicos;

de grano fino recubrimiento de la estructura microporosa. Para aclarar, y la mejora de las propiedades protectoras de la película de óxido, ya que está impregnado con aceite (mineral o vegetal).

Tabla. 1.

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Aleado y acero de alta aleación se mantiene más tiempo en una solución de una vez y media superior a la indicada en la tabla. En la tercera solución de nitrito de sodio no se puede agregar y tomar 25 g de nitrato de sodio. № solución 7 se preparó sin agua, trementina y la mezcla se calienta con azufre en un baño de agua. Para capa de óxido en las piezas de forma compleja tiene el mismo grosor, sus minutos cada 25 30-removidos, enjuague con agua y sumergir el otro lado de nuevo.

Después de detalle de oxidación en agua caliente se lava y se sumerge durante 1 2-min solución de bicromato (100 120-g / l), se calienta a una temperatura 60 70-° C. También puede enjuagar la pieza con agua corriente, luego hervir durante minutos 3 5-en una solución de jabón (20 30-g / l). Después de que la pieza se seca, lubricado con aceite de la máquina y limpie. Acero oxidado en una variedad de colores en solución, cuya composición se da en la Tabla 2.

Tabla. 2
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№ solución 4 se prepara por primera vez en dos partes - una parte del hiposulfito de agua disuelta, y la segunda - acetato de plomo. Las soluciones se mezclaron, se calentaron a ebullición, bajar las piezas preparadas para el revestimiento y otra vez calentados hasta que un color azul o azul oscuro.

La solución es el número 5 el artículo se sumerge, y un cepillo suave humedecido con toda su superficie y se deja secar. Así repetido varias veces hasta que la superficie obtiene el color rojo deseado. Si aparecen las manchas de óxido, se retiraron cuidadosamente con un cepillo húmedo y poner una solución de nuevo.
La solución № 6 - es un electrolito, es decir, la oxidación se lleva a cabo a una densidad de corriente eléctrica 1 1,5-A / dm2, la tensión B-8 P. ¿Cómo se usa la placa de plomo ánodo, un área en la 1,5 veces más detalle la zona. la oxidación acabada de cualquier solución, excepto el número 6; artículos tratados como después de la oxidación, negro, y después de la oxidación electrolítica (№ 6) se secan a una temperatura 100- 110 ° C.

La oxidación del cobre y sus aleaciones
El revestimiento de óxido sobre el cobre utilizado para ennegrecimiento y aumentar así las partes de absorción de luz de los dispositivos ópticos, de piezas decorativas, mejorar la resistencia de la unión. Para aplicar la oxidación química y métodos electroquímicos.

la oxidación electroquímica de cobre y aleaciones de cobre se lleva a cabo en solución

Composición, g / l:

hidróxido de 125 200 ... g / l de sodio

en / = 80 90 ... ° C y la densidad de corriente anódica 1,5 2,5 ... A / dm2.

El tiempo de procesamiento 10 20 ... minutos.

Detalles incubaron por primera vez en un electrolito sin corriente durante varios minutos 1 2 ..., a continuación, una corriente e incluyen 3 5 ... electrólisis min plomo con una densidad de corriente 0,1 0,5 ... A / dm2 luego levantó a su valor nominal. - Cátodos de acero inoxidable.

Para la oxidación química composición de solución de uso g / l:

nadsernokisly potasio -15 ... 30 g / l

sosa cáustica 50 100 ... g / l.

partes de cobre se sumergieron en la solución se calentó a 55 ... 65 ° C para 5 10 ... min. Latón y bronce partes a la oxidación de cobre recubierto con micras 3 4 .... El uso de soluciones que contienen sodio nadsernokisly indeseablemente piezas de pared delgada que operan bajo carga.
Para la oxidación de latón utilizado la solución de la siguiente composición g / l:

carbonato de cobre básico CuC03 • Si (OH) 2 - 50 g / l,

amoníaco (25% de acetato) - 200 ml / l.

La temperatura de la solución 18 25 ... ° C,

duración de la oxidación ... 20 30 minutos.

La oxidación del cinc, aleaciones y productos de zinc se puede realizar por métodos químicos térmica y química. En el primer método la superficie limpia y desengrasada se humedece con una solución preparada a partir de partes iguales de peso 25% de acetato cúprico y ácido acético 30% y se calienta durante 1-2 min a una temperatura 300 ° C. El tratamiento de superficie se repite dos veces.
Para el proceso de oxidación química solución preparada de este modo, g / l:

El ácido fosfórico .................. ..2-10
El nitrato de sodio ............ 70-100

Detalles del tratamiento tiene una duración de minutos 30 40-en-80 100 ° C.

A continuación, el producto se lava, se seca y lubricada.
El aluminio y sus aleaciones oxidada métodos electroquímicos en soluciones oxidantes (tabl.3) y la química. Al producto de oxidación se forma en la superficie de la película anticorrosiva de alúmina, que pueden tener diferentes colores y también puede servir como una base, que absorbe los tintes.

Tabl.3

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A una solución número 1 0,25 puede ser añadido para partes en masa del hidróxido de sodio de modo que penetraba más profundamente en el metal. Después de la oxidación el elemento se sumergió durante solución 10-15 min 2% fuerza de crómico temperatura anhídrido 18-20 ° C, o se lava en agua y se hierve 15-20 min para eliminar los reactivos residuales. Luego se seca la pieza. Es muy bueno si la superficie oxidada está protegida con un barniz. Oxida a película de aluminio nacarado formación como sigue: superficie del artículo purificada de la suciedad, desgrasado con un disolvente orgánico y cepillo de alambre (piel abrasivo № 60 o 80) se trató con él en diferentes direcciones. A continuación, la pieza se calienta a una temperatura 80-100 ° C, recubierto, se calienta a una solución de hidróxido 90-100 ° C -im 10% de sodio y se secó al aire.

Una superficie de revestimiento transparente no pierde el color durante tres años.