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2.1 oxidación de los metales

la oxidación del acero (ennegrecimiento) - procedimiento para la producción de acero al carbono aleado superficie o micras de hierro o de hierro fundido capa de 1 10-gruesas. Desde el espesor de esta capa depende de su color - la llamada .. decoloración, en sustitución de uno al otro como el crecimiento de la película

Los siguientes tipos de coloración a:

alcalina - bruñido en soluciones alcalinas con oxidantes en 135 150-° C;

ácido - bruñido en soluciones ácidas por métodos químicos o electroquímicos;

de grano fino recubrimiento de la estructura microporosa. Para aclarar, y la mejora de las propiedades protectoras de la película de óxido, ya que está impregnado con aceite (mineral o vegetal).

Tabla. 1.

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Aleado y acero de alta aleación se mantiene más tiempo en una solución de una vez y media superior a la indicada en la tabla. En la tercera solución de nitrito de sodio no se puede agregar y tomar 25 g de nitrato de sodio. № solución 7 se preparó sin agua, trementina y la mezcla se calienta con azufre en un baño de agua. Para capa de óxido en las piezas de forma compleja tiene el mismo grosor, sus minutos cada 25 30-removidos, enjuague con agua y sumergir el otro lado de nuevo.

Después de detalle de oxidación en agua caliente se lava y se sumerge durante 1 2-min solución de bicromato (100 120-g / l), se calienta a una temperatura 60 70-° C. También puede enjuagar la pieza con agua corriente, luego hervir durante minutos 3 5-en una solución de jabón (20 30-g / l). Después de que la pieza se seca, lubricado con aceite de la máquina y limpie. Acero oxidado en una variedad de colores en solución, cuya composición se da en la Tabla 2.

Tabla. 2
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№ solución 4 se prepara por primera vez en dos partes - una parte del hiposulfito de agua disuelta, y la segunda - acetato de plomo. Las soluciones se mezclaron, se calentaron a ebullición, bajar las piezas preparadas para el revestimiento y otra vez calentados hasta que un color azul o azul oscuro.

La solución es el número 5 el artículo se sumerge, y un cepillo suave humedecido con toda su superficie y se deja secar. Así repetido varias veces hasta que la superficie obtiene el color rojo deseado. Si aparecen las manchas de óxido, se retiraron cuidadosamente con un cepillo húmedo y poner una solución de nuevo.
La solución № 6 - es un electrolito, es decir, la oxidación se lleva a cabo a una densidad de corriente eléctrica 1 1,5-A / dm2, la tensión B-8 P. ¿Cómo se usa la placa de plomo ánodo, un área en la 1,5 veces más detalle la zona. la oxidación acabada de cualquier solución, excepto el número 6; artículos tratados como después de la oxidación, negro, y después de la oxidación electrolítica (№ 6) se secan a una temperatura 100- 110 ° C.

La oxidación del cobre y sus aleaciones
El revestimiento de óxido sobre el cobre utilizado para ennegrecimiento y aumentar así las partes de absorción de luz de los dispositivos ópticos, de piezas decorativas, mejorar la resistencia de la unión. Para aplicar la oxidación química y métodos electroquímicos.

la oxidación electroquímica de cobre y aleaciones de cobre se lleva a cabo en solución

Composición, g / l:

hidróxido de 125 200 ... g / l de sodio

en / = 80 90 ... ° C y la densidad de corriente anódica 1,5 2,5 ... A / dm2.

El tiempo de procesamiento 10 20 ... minutos.

Detalles incubaron por primera vez en un electrolito sin corriente durante varios minutos 1 2 ..., a continuación, una corriente e incluyen 3 5 ... electrólisis min plomo con una densidad de corriente 0,1 0,5 ... A / dm2 luego levantó a su valor nominal. - Cátodos de acero inoxidable.

Para la oxidación química composición de solución de uso g / l:

nadsernokisly potasio -15 ... 30 g / l

sosa cáustica 50 100 ... g / l.

partes de cobre se sumergieron en la solución se calentó a 55 ... 65 ° C para 5 10 ... min. Latón y bronce partes a la oxidación de cobre recubierto con micras 3 4 .... El uso de soluciones que contienen sodio nadsernokisly indeseablemente piezas de pared delgada que operan bajo carga.
Para la oxidación de latón utilizado la solución de la siguiente composición g / l:

carbonato de cobre básico CuC03 • Si (OH) 2 - 50 g / l,

amoníaco (25% de acetato) - 200 ml / l.

La temperatura de la solución 18 25 ... ° C,

duración de la oxidación ... 20 30 minutos.

La oxidación del cinc, aleaciones y productos de zinc se puede realizar por métodos químicos térmica y química. En el primer método la superficie limpia y desengrasada se humedece con una solución preparada a partir de partes iguales de peso 25% de acetato cúprico y ácido acético 30% y se calienta durante 1-2 min a una temperatura 300 ° C. El tratamiento de superficie se repite dos veces.
Para el proceso de oxidación química solución preparada de este modo, g / l:

El ácido fosfórico .................. ..2-10
El nitrato de sodio ............ 70-100

Detalles del tratamiento tiene una duración de minutos 30 40-en-80 100 ° C.

A continuación, el producto se lava, se seca y lubricada.
El aluminio y sus aleaciones oxidada métodos electroquímicos en soluciones oxidantes (tabl.3) y la química. Al producto de oxidación se forma en la superficie de la película anticorrosiva de alúmina, que pueden tener diferentes colores y también puede servir como una base, que absorbe los tintes.

Tabl.3

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A una solución número 1 0,25 se puede añadir de piezas en masa de hidróxido de sodio para que penetraba más profundamente en el metal. Después de la oxidación parcial se sumerge en la solución ciento% min-10 15 2 de anhídrido crómico temperatura 18 20-° C o se lava con agua y hervir minutos 15 20-para eliminar cualquier residuo químico. A continuación se seca el artículo. Muy bien, si la superficie oxidada, para proteger la laca. aluminio para formación de la película nacarado esta oxidado: la superficie del producto se limpia de suciedad, desengrasado con un disolvente orgánico y un cepillo de alambre (número de pieles de esmeril 60 o 80) proceso en diferentes direcciones. A continuación, la pieza se calienta a una temperatura 80-100 ° C, recubierto, se calienta a una solución de hidróxido 90-100 ° C -im 10% de sodio y se secó al aire.

Una superficie de revestimiento transparente no pierde el color durante tres años.